抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本） 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。
抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）
3、单位产品的质量表示方法：计数、计量
4、不合格和不合格品
抽样检验B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。
C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。
美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。
A级——非常严重（不合格分值100分）
B级——严重（不合格分值50分）
C级——中等严重（不合格分值10分）
D级——不严重（不合格分值1分）
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。
按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。
5、检查批及批量
简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样
系统抽样是指每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。这种方法主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量，多见于流水生产线的产品抽样。
分层抽样是指针对不同类产品有不同的加工设备、不同的操作者、不同的操作方法时对其质量进行评估时的一种抽样方法。在质量管理过程中，逐批验收抽样检验方案是最常见的抽样方案。无论是在企业内或在企业外，供求双方在进行交易时，对交付的产品验收时，多数情况下验收全数检验是不现实或者没有必要的，往往经常要进行抽样检验，以保证和确认产品的质量。验收抽样检验的具体做法通常是：从交验的每批产品中随机抽取预定样本容量的产品项目，对照标准逐个检验样本的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案中规定的数目，则判定该批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，则判定为不合格，拒绝接收。
按检验特性值的属性可以将抽样检验分为计数型抽样检验和计量型抽样检验两大类。
有些产品的质量特性，如焊点的不良数、测试坏品数以及合格与否，只能通过离散的尺度来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。计数抽样检验中对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，对整批产品的质量，一般采用平均质量来衡量。计数抽样检验方案又可分为：标准计数一次抽检方案、计数挑选型一次抽检方案、计数调整型一次抽检方案、计数连续生产型抽检方案、二次抽检、多次抽检等。
抽样检验目前我国现有产品质量监督抽样检验系列国家标准有5个，主要用于质量监督部门定期或不定期对经过验收检验合格的产品总体实施质量监督抽样检验。与验收抽样检验标准的相同点在于将基础抽样检验方式分为计数抽样检验和计量抽样检验。但是，每个标准也都有它自身特点：
(1) GB/T 16306—-996《产品质量监督复查程序及抽样方案》
该标准的作用在于指导规范产品质量监督这一特定场合，复查工作程序及抽样方案使用。
(2)GB/T 14162-1993《产品质量监督计数抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对以每百单位产品不合格数为质量指标的监督总体计数一次监督抽样检验程序。
(3)GB/T 14437-1997《产品质量一次计数监督抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对以不合格品率为质量指标的产品总体进行计件一次监督抽样检验程序。仅适用于产品总体量较大的情形，一般来说，监督总体量应大于250且总体量与之比应大于10。
(4)GB/T 15482-1995《产品质量小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对以不合格品数为质量指标的产品总体计数一次监督抽样检验程序。适用于监督总体量大于10小于5的情形。该标准中的主要抽样参数或指标需要行业或地方监督抽样标准作具体规定。
(5)GB/T 14900-1994《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对监督总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次监督抽样检验程序。该标准适用于产品质量特性以计量值表示的产品总体进行监督，要求被检产品的质量特性值服从或近似服从正态分布。
从标准可以看出，检验的基本思想是检验监督总体的每百单位产品不合格数是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品率是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品数是否达到规定要求；检验监督总体某个质量特征的平均值是否达到规定要求 [1]。
5M1E是指：
①人(man)，包括人的质量意识、责任心、技术业务水平、操作熟练程度、身体条件等。②仪器设备(machine)，是否已经过检验和校正，运行状况是否正常，是否有严格的管理和使用制度等等。③材料(material)包括试剂、药品、实验动物等是否标准有效。试剂药品有无标明生产厂家、有效期、含量;实验动物是否明确来源、种系、等级、年龄、性别、适应、饲养等情况。④测量(measure)，包括测试仪器的精度和测量方法等，是否有明确规定并严格执行。⑤方法(method)，包括工艺技术路线、操作规程、组织管理方法等是否标准化，规范化、程序化;岗位责任制和考核是否健全;⑥环境(environment)，包括温度、湿度、露点、含尘量、噪音、震动、照明、卫生等对产品质量有影响的条件，该控制的条件是否已得到控制。
2、单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。
3、批量和样本大小：批量是指批中包含的单位产品个数，以N表示。样本大小是指随机抽取的样本中单位产品个数，以n表示。
4、样本和样本单位：从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。而样本单位的全体则称为样本。样本大小则是指样本中所包含的样本单位数量。
5、合格质量水平(AQL)和不合格质量水平(RQL)：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示;具体数值由产需双方协商确定，一般由AQL符号表示;在抽样检查中，认为不可接受的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。
6、检查和检查水平(IL)：用测量、试验或其他方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。
抽样检验与全数检验的不同之处在于，全数检验要对整个批量逐一检验，剔除不合格品，而抽样检验是根据部分产品的检验结果推断整批的质量状况。难免犯两类错误，第一类是将合格批错判为不合格，使生产方蒙受损失，称为生产者风险；第二类错误是将不合格批错判为合格，使用户蒙受损失，称为用户风险 [2]。
抽样检验涉及3个参数，产品的批量N，样本大小n和不合格判定数Ac，这3个参数就确定了一个抽样方案。对于一个不合格品率P已知的产品批，按给定的抽样方案（N，n，Ac）判断产品为合格品的概率称为批合格概率，用L（p）表示。
当n，Ac不变时，N变化时两种风险的分析为了分析N变化对两种风险的影响，用超几何分布来准确计算在抽样方案为（50,20,0）、（200,20,0）和（1000,20,0）的情况下，批的接收概率L(P)的值，画出对应的QC曲线（如图1所示）。当不合格率P较小（比如小于5%时）时，考虑到生产者的利益，应该接收该批产品，由图1可以看出，当n，Ac不变时，随着N的增加，批的接收概率L(P)的值在变大，即生产方的风险在减小。当不合格品P率较大（比如大于10%）时，出于对消费者的利益保护，该批产品应该拒收。由图1可以看出，当n，Ac不变时，随着N的增加，批的接收概率L(P)的值在变大，拒收的概率在减小消费者的风险在增大。因此，在抽样检验过程中，当n，Ac不变时，批量N越大，生产方风险越小，消费者风险越大；批量N越小，生产方风险越大，消费者风险越小。
图1 QC曲线
