本词条缺少概述图,补充相关内容使词条更完整,还能快速升级,赶紧来编辑吧!
设备维修计划是指导企业在计划期内对机器设备进行维护保养和检查修理的计划。它是企业生产经营计划的重要组成部分,一般由企业设备管理部门负责编制。设备维修计划按其计划维修的类别可分为设备大修计划、设备中修计划、设备小修计划、设备项修计划、设备定期精度检查和调整计划、设备预防性检查计划等; 按计划期的不同可分为年度、季度、月度维修计划。在设备维修计划中,要具体规定企业在计划期内有哪些设备需要进行维修,以及维修的类别、内容、时间、工时、停修天数和维修所需的材料、备品配件、费用等。 [1]
- 中文名
- 设备维修计划
- 维修频率
- 一般分为年度、季度计划和月度
- 释 义
- 指导企业在计划期内对机器设备进行维护保养和检查修理的计划
季度修理计划,则将年度计划中规定的修理项目进一步具体化;
月度修理计划则是更为具体的执行计划。
修理周期,是指相邻两次大修理之间或新设备安装使用到第一次大修理之间的时间间隔。
修理间隔期,是指相邻两次修理(无论大修理、中修理或小修理)之间的时间间隔。
修理周期结构,是指在修理周期内,大、中、小修理的次数和排列的次序。
(1)修理复杂系数,是指用来表示不同设备的修理复杂程度,计算不同设备修理工作量的假定单位。它是由设备的结构特点、工艺性能、零部件尺寸等因素决定的。修理复杂系数通常是以某设备为标准,其他设备的复杂系数与之相比而确定。机器设备越复杂,修理复杂系数越高,修理的工作量越大。
(2)修理劳动量定额,是指企业为完成设备的各种修理工作所需要的劳动时间标准。它通常用一个修理复杂系数所需要的劳动时间来表示。依据此,可以计算出企业在计划期内完成全部修理工作所需要的劳动力以及材料、配件定额和其它费用定额,这些定额资料是编制企业物资供应计划的依据之一。
(3)设备修理停歇时间,是指设备进行修理的时间长度,即从设备正式停止工作到修理工作结束,经质量检查合格验收,并重新投入生产为止,所经历的一系列时间。
修理一台设备所需的时间,一般公式计算为:
其中:T--设备修理停歇时间
R--设备修理复杂系数
S--在一个班内修理该设备的工人人数
L--每个工作班的时间长度
M--每天工作班次
K--工作定额完成系数
T0--其它停机时间
企业应尽量提高修理工作效率,缩短设备修理停歇时间,停歇时间越短,设备的实际工作时间就越长。
设备修理计划编制之后,应当坚决地贯彻执行。在执行的过程中,
③要采用多种先进的修理组织方法,尽量缩短设备停修时间,提高修理效率,保证修理质量。先进的修理组织方法,主要有以下几种:
1、部件修理法。这种方法是事先准备好质量良好的各种部件,修理时将设备上已损坏的零部件拆下来,换上准备好的同类部件,然后将所拆下来的部件送到机修车间组织零部件的加工和修理,以被下次使用。这种方法可缩短设备停歇时间,降低修理成本,但它需要一定的流动资金来建立一定数量的部件储备量。此法适用于具有大量同类型设备的企业以及不能停工修理的关键机器设备。
2、分部修理法。这种方法是按照一定顺序分别对设备各个独立部分进行修理,每次只修理一部分。它可以利用非生产时间进行修理,可以增加设备的生产时间,提高设备的利用率。此法适用于具有一系列构造上独立部件的设备或修理时间较长的设备。
3、同步修理法。这种方法是将在工艺上相互紧密联系而又需要修理的数台设备,在同一时间内安排修理,实现修理同步化,以便减少分散修理的停歇时间。此法适用于流水线上的设备和联动设备中主机与辅机以及配套设备方面。
1.维修的目的和意义
(1)设备的能力Cmk
(2)现代维修学的形成
2.设备的综合效率OEE
(1)设备的六大LOSS
(3)减少故障停机时间的方法
(1) 设备寿命周期费用的冰山效应
(2) 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
(3) 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验
1.现代设备管理的发展趋势
(1)管理信息化
(4)以可靠性为中心的维修RCM
2.生产和维修的关系和发展趋势
(1) 维修技术含量增加
(2)维修费用在成本的比重增加
(3)合理的维修人员配置
3.预防维修体系的五大构成
(1)修复性维修和预防维修
(2)预防维修体系
(3)设备预防维修组织
4.维修工作流程
(1)维修工单的必要内容
(2)传递路线的简短流程
(3)统计分析势在必行!
1.选择维修方式的目的
(2) 定期维修浪费大
(4) 各种维修方式的合理比例安排
2.故障性质与维修方式的对应关系
(1)有发展过程的随机故障
(2)无发展过程的随机故障
(3)有发展过程的规则故障
(4)无发展过程的规则故障
(5)课题练习:根据故障性质选择维修方式
3.最佳维修方式的选择
(1) 可能性分析
(2) 必要性分析
(3)直观判定最佳方式
(4)课题练习:针对某设备拆分选择维修方式
4.故障原因的分析工具
(1) 顺向分析与逆向分析
(3) 要因分析与PM分析法
(1)设备维修费用的组成
(3)维修费用的核算方式
(1)预防性维修的好处
(2)预防性维修TBM&CBM
2.预期维修计划的实施
(1)预期维修时间的确定
(2)预期维修计划的案例
(4)维修计划的协调与实施
1.状态监测的发展
(1)由五感到计算机的飞跃
(2)简易诊断与精密诊断
2.几种典型零件的状态监测
(1)紧固件的监测
(2)焊接件的监测
(3)齿轮及涡轮的监测
(5)链条的监测
(9)电机的监测
(10)钢丝绳的监测
3. 现代状态检测技术
(1)旋转机械的振动分析技术
(4)机电一体的电机检查技术
(5)听力提升的超声检查技术
(6)状态监测技术实施中的问题
(1) 赖性指标MTBF
(2) 维修性指标MTTR
(3) 计算练习
(1) 选择受控设备
(2) 确定监测等级
(3) 建立预知维修系统
(4) 制订监测标准
(5) 监测与诊断实施
(6) 工作绩效的考核
3.预知维修的导入策略
学员讨论实施步骤
1.认识FMEA
(1) FMEA含义
(2) FMEA是防范风险的分析方法
(3) FMEA是预防风险的工具
(4) FMEA的应用范围
(1) FMEA分析的七个步骤
(2) 潜在失效原因查找--要因分析法
(3) FMEA分析表
(1) 分析优先指数RPN
(2) 分析优先指数的应用
(3) 风险计分标准
(4) 风险分析实例
4.设备FMEA的分析
(1) EFMEA要分析什么?
5.EFMEA的实施过程
(1) EFMED的分析步骤
(2) S-O-D的判定基准(ford)
(3) 纠正预防措施
(5) 课题练习:应用FMEA防范风险
1.设备的可靠性分析
(1)什么是RCM
(2)RCM的产生和发展-维修新观念
(3)RCM分析的输出
(4)RCM的用途及经济效益
2.RCM的原理和分析过程
(1) RCM的基本观点
(2) RCM分析中的7个基本问题
(3) RCM的分析过程