將產品量產的方法有很多，如果產品是以塑膠製成時，可以使用的製程包括：
鑄造（Casting）
壓縮成形（Compression Molding）
擠型（Extrusion）
焊接（Welding）
發泡成型（Foaming）
射出成型（Injection Molding）
旋轉模製 （Rotational Molding）
熱壓成型（Thermoforming）
本文介紹塑膠射出成型的基本設計原則，以便日後可以節省時間與成本，希望對開發者有所幫助！
什麼是塑膠射出成型？
射出成型是將熔融塑料注射到金屬模具，以製造產品的技術。模具會拆為上下兩部分：Ａ、Ｂ件，當塑料注入固化後將兩個部件分開、去除後，就可以得到下圖中黃色的塑膠零件。
而有什麼是在射出成型時需要注意的事項？
拔模角度
模具設計時需要有拔模角度，才能讓零件從模具中順利抽出。如果沒有拔模角度，零件就會在拆模具時因為摩擦而產生阻力，甚至無法脫模。所以零件內、外部都需要設計拔模角。
零件的模具越深的話，建議拔膜角度也要加大，基本原則是每英吋要有 1 度的拔模角，如果沒有足夠的拔模角度，會導致零件上有側面刮痕或是產生模具頂針留下的痕跡。
倒角
零件倒角具有許多功能，一來是更好脫模、二來是在塑膠射出成型時，塑料流動會更順暢，最重要的是它可以減少模具費用，且防止應力集中產生裂紋。
注意事項：倒角處要保持相同肉厚。假設內部半徑為 1/2 厚度，則外部半徑就應該要為 3 倍的 1/2 厚。
脱模死角/倒勾
倒勾會讓模具無法順利脫模，其影響不亞於缺少脫磨角時的影響。它會因為設計而出現在任何位置，如果設計上必須設計凹、凸角，就必須透過模具設計與滑塊來配合生產。
需要注意的是模具設計與拆件上會為了解決倒勾問題而增加成本，所以應該在設計時盡量避免。
實心 VS 薄殼
塑膠在模具冷卻時會收縮，當零件是薄殼而非實心，有助於減少塑膠的收縮或變形，並且降低材料成本。薄殼方式有很多種，下面是一種維持球狀的方法：
縮痕
縮痕是塑膠表面的凸起或是下凹處，這些縮痕是由許多原因引起的：
- 零件壁厚不一致（也可能導致氣泡）
- 轉彎處的半徑差
- 補強肋的肉厚
- 尖角
- 零件沒有脫殼
補強肋
補強肋的功用是讓零件有額外支撐，主要是用於以下兩種狀況：
1.零件有 90 度直角的相接處
2.零件太長、太大，導致壁厚有可能容易斷裂。
而支撐肋最好是沿著延伸的壁面做支撐，如下圖：
需要注意的是設計補強肋時，除了要考慮脫模角和主要壁厚以外，支撐肋也不能超過相連主結構的 1/3 厚度。
零件連接法
產品通常由兩個以上的零件組成，這些零件可以透過安裝凸轂、彈簧鉤、螺絲來接在一起。常見的方法是利用自攻螺絲和凸轂來鎖緊，或是對齊唇部及溝槽來接合。
在設計零件接合時，要記得文章前面提到的原則，包含拔模角、薄殼零件和補強肋等等。
分模線
分模線是兩個模具相交的位置，而在零件成品上形成一條看得到、也摸得到的突起線，但如果當分模線是在成品邊緣時，它的存在感就可以降到最低。因此在設計零件時也要記得規劃分模線位置。
頂針
頂針負責將成品零件從模具施加外力推出，但是它會在成品上留下痕跡，而且無法消除，所以設計時要審慎思考它的位置。
澆口位置和物料流動方向
除了頂針位置和分模線，澆口位置也很重要，澆口是熔融塑料進入模具時，零件腔體的地方。而零件冷卻後，澆口會留下痕跡，有些即使經過後加工處理也會有痕跡。
澆口的位置會考慮幾個因素：
- 在成品上不明顯的位置；
- 不會影響到其他零件的位置；
- 物料能均勻地流過零件；
- 或是綜合考量以上因素。
材料選擇和厚度考量
零件材料會根據產品功能、產品的使用環境以及設計者的偏好來選擇，有柔性、剛性、堅固和脆性，它會影響到使用者感覺、成品外觀和操作方式。不同材料會影響到設計，像是補強肋的數量、肉厚的厚薄度等。
建議肉厚
以上為塑膠射出成型時必須遵守的基本原則，也稱作 DFM （可製造設計），建議在整個產品設計過程中製作檢查表，以節省成本與時間。
本文作者為 jayconsystems，加點製造經授權同意轉載編譯，原文著作所屬 jayconsystems。
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