塑膠是很常使用的材料，在《新手不可不知：塑膠射出成型產品的 11 個基礎設計原則》一文中提到要做塑膠製品，可不只有射出成型，本文將介紹七種塑膠產品的成型法，分別介紹其製程與應用，希望對各位產品開發者、設計師們都有所幫助！
塑膠材料的先備知識！
塑膠原料在室溫底下為固體或彈性體，而在加工時都會加熱原料，讓它成為具有流動性的熔融液態。塑膠依照加工特性分為「熱塑性塑膠」和「熱固性塑膠」，前者可以多次加熱塑形，具有回收再利用性，其流動性像是黏液一般較緩慢的熔融狀態，常見有 PE、PP、PVC、ABS……等；後者在加熱後會固化，分子鏈之間形成化學鍵，成為穩定的結構，因此即使再次加熱也不能讓達到熔融液態，像是環氧樹脂、橡膠。
列出常見的七大項製程：
- 鑄造成型（Casting）
- 吹氣成型（Blow Molding）
- 擠製成型（Extrusion）
- 熱成型（Thermoforming）
- 射出成型（Injection Molding）
- 焊接（Welding）
- 發泡成型（Foaming）
鑄造成型 Casting
不只是金屬能鑄造，塑膠製造時也可以將液態塑料倒入模具，在室溫或是低溫烘烤下固化，再將成品取出，可以製造表面光滑的物件，也常稱為澆鑄、鑄塑。使用材料像是丙烯酸，酚醛樹脂，聚酯（Polyester）和環氧樹脂（Epoxy），常用來製作中空製品、板材等等。而以此延伸出的塑膠製程有浸漬成型（Dip Molding）、中空鑄型法 (Slush Molding）、旋轉成型（Rotational Molding，又稱滾塑成型）
浸漬成型 Dip Molding
將高溫的模具浸泡到塑膠熔融液體中再緩慢取出、晾乾，最後將成品從模具上剝離的成形方式。將模具從塑料中取出的速度需要控制，速度越慢、塑料層越厚。這個製程具有成本優勢，便宜又可以小量生產，且因為製程不會有分模線，缺點是僅限於製作較簡易的造型，常見於生產氣球、塑膠手套、手工具手柄以及醫療器材等中空物件。
另外也以浸漬成型運用於上色、加上異材質塗層時使用，日本建築兼設計師 Jo Nagasaka 就曾使用發泡材料綑綁後浸漬在橡膠中製造家具。
中空鑄型法 Slush Molding
將塑膠熔融液體倒入高溫的模具來做出中空的產品，塑膠會在模具上形成一層模（殼）後，將多餘的料倒出，等到塑膠凝固後就可以打開模具取出零件。當塑膠在模具停留的時間越久，殼就越厚，是自由度相對高的製程，並且可以製作較為複雜的形狀、獲得很好的外觀細節，常見如 PVC 、 TPU 製作的汽車內裝，像是儀表板、門把的表面。
旋轉成型 Rotational Molding
將定量的塑膠熔融液體放到加熱的兩件式密閉模具裡後，再旋轉模具，讓物料均勻地分布在模具壁上，等凝固後就可以打開模具取出成品。過程中會利用空氣或是水降溫，而成品必為中空結構，加上因為旋轉的關係，成品都有著柔和的曲線，不太適合做小型、精細的產品。一開始的塑料液體多寡就決定壁厚，與前兩者不同。多用來製作中軸對稱的圓形物體，像是陶藝花盆、兒童遊具、照明設備、水塔設備等等。
Gregstrom Corporation
吹氣成型 Blow Molding
吹氣成型又稱中空成型、吹塑成型，機台中間包覆著吹氣裝置，當原料加熱後擠壓經過模頭後的塑膠，會呈現中空管條狀，兩邊模具合起後會切斷餘料，接著進行送入空氣到模具，此時塑膠會像吹氣球到填滿整個模具內壁，最後冷卻後取出成品。使用材料如 ABS、LDPE、HDPE、PP、PC、PS 等等，而產品多為各式各樣的瓶罐、汽車與醫療會用到裝液體的零件。
擠製成型 Extrusion
擠製成型又稱押出成型或擠出成形，是將熱塑性材料加熱軟化後，擠壓進入成型的模具中（稱為「模頭」）塑型，塑料會形成與模頭一致的截面，擠出一長段後冷卻，再依據需要被裁切成需要的長度。擠製成型的設備成本低且應用十分廣泛、容易自動化生產。只是造型上有限制，主要拿來生產管材、板材、棒材、薄膜，常見如水管、零件、塑膠板、塑膠條、電纜等等。
熱成型 Thermoforming
熱成型是將厚度均勻的材料置於模具中，加熱使材料軟化而覆蓋於模具表面，再以外力壓擠成型，經過冷卻階段固化獲得成品，可細分為熱壓成型（壓縮成型）、真空成型，差別在於施壓方式不同。
熱壓成型 Compression Molding
壓縮成型是將塑膠顆粒狀原料，放到加熱的模具上（母模）利用同樣高溫的下壓模具（公模）所成型的工法，也稱熱壓成型、模壓成型。成品的壁厚取決於公母模間的空隙，當模具分開後會利用頂針將成品推出。因為製程沒有澆注口及澆道系統，所以原料不太會損失，也可以成形任何塑膠原料，常用如PF、MF、UF、EP，但製程關係成型週期較長且容易溢料出毛邊，需要再後加工將不需要的地方去除。
壓縮成型常用來製作熱固性塑膠製品，和添加玻璃纖維而增強原料的塑膠製品，其中尤其適合造型簡潔、無內倒角又具有厚度的物件，像是重型零件、插座、杯盤等等。
真空成型 Vacuum Forming
真空成型也可稱為真空熱壓成型，是先將塑膠板材均勻受熱至軟化後，機台會讓塑膠板材和模具接觸，並將空氣抽出形成真空狀態，讓塑膠片緊密地包覆模具成型，等待冷卻即可取下成品。
真空成型因為是低壓製程，所以模具材質限制少，有倒鉤造型時也可以考慮破壞模具（例如雕塑用油土）。適合打樣也可量產，少量可以使用木製、石膏；中大量生產則會用環氧樹脂或是耐磨的鋁材作為模具。所有熱塑性塑膠板材都可以使用，最常見的PS、ABS、壓克力、PC，常見應用如烘焙器具、浴缸、包材、家具、汽車內裝等。
射出成型 Injection Molding
塑膠射出成型則是顆粒狀的原料進料到機台後，利用高溫高壓將熔融狀的塑料注入不鏽鋼模具，再降溫、利用頂針推出成品。可使用的材料與應用範圍廣，因為鋼模可以製作複雜、高精度、多樣的成品，但相對的開模成本也高，因此通常會提高產量來分攤模具成本。
塑膠射出成型能製作的物品廣泛，更常會有師傅說「只要開得出模具就可以製造！」因此舉凡生活用品、汽車零件、醫療器材、電子產品、嬰幼玩具等等都是製造的範圍。而製造搜查線也走訪過許多塑膠射出廠商，每間MOQ都不一樣、擅長製作的產品也不相同。延伸閱讀：新手不可不知：塑膠射出成型產品的 11 個基礎設計原則
焊接 Welding
焊接是利用熱量融化熱塑性塑膠（搭配治具）把塑膠物件接合的製程，方式分為接觸與非接觸兩種，前者如振動摩擦焊接，後者像是超音波、雷射、紅外線、氣體對流焊接等等。
摩擦焊接 Friction Welding
兩個塑膠物體在一定的壓力、震幅和頻率下，互相快速摩擦產生熱量，讓塑膠在接合面上呈現熔融狀態，再將兩者夾緊作接合動作。適合熱塑性材料和半結晶樹脂（如HDPE、PA、PP、TPO），常見的應用像是汽車的進氣岐管、儀表板、車燈，其他還有航太應用。通常熔融塑料會從接縫處流出一點產生溢料，但這種製程不需要高成本的模具就可以達到好的氣密接合效果。
雷射焊接 Laser Welding
雷射焊接時要先將兩個物件疊合在一起，上層為雷射光可穿透物件，當雷射光照射時會穿透上層照到下層吸收雷射光，下層表面融化將熱量傳導到上層物件以接合，過程會利用夾具來確定物件間的緊密度，同類塑膠有高度的連接穩定性，但如果有超過 40％ 比例的玻璃纖維，可能就有易碎的焊接縫，而且建議其厚度不超過 2 mm。
設計師 Phan Thao Dang 也曾經利用焊接將 ABS 水管做成具有設計美感的椅子。
發泡成型 Foaming
發泡成型與其他成型的差別在於需要將材料先膨脹，再將材料灌注到模具成型。大多數熱塑性塑料和熱固性塑料都能加工成發泡材料，常見如發泡聚氨酯(PUR)、發泡聚苯乙烯(EPS )、聚氯乙烯( PVC)、發泡聚乙烯( EPE)、發泡聚丙烯（EPP）。圓球狀的原料經過戊烷和熱蒸汽會熱膨脹成原先的 40 倍大，需要讓材料靜置約 12 小時後，才能再加熱注入成型模具或是射出機台，藉由高溫讓顆粒融合成型。
成品可以大幅減輕重量，具有緩衝、絕熱、電絕緣、吸音等效果，適合大量生產，可以加工的尺寸和範圍廣，應用如水果包裝、衝浪板、單車安全帽、汽車內裝（駕駛座靠枕、保險桿，和儀表板下方的緩衝材等等），但是相對的設備和模具也不便宜。
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