Introducción a la metodología de las 5s
Las 5s son un conjunto de principios fundamentales en Lean Manufacturing que se refieren a cinco términos japoneses que comienzan con la letra "S" y representan etapas específicas para crear un entorno de trabajo ordenado, eficiente y seguro que facilitará la productividad y calidad.
Esta metodología surgió en los años 60 en Toyota con el objeto de tener unos lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados, para lograr una mayor productividad. La implementación de las 5s deberá de ser siempre el punto de partida para la implantación del Lean Manufacturing en las organizaciones.
Primera Etapa de las 5s: Seiri - Clasificación
El objetivo de esta primera etapa es la de quitar todo aquello que no sea utilizado en el trabajo diario.
En la estación de trabajo sólo deberán de estar presentes las herramientas y componentes necesarios para producir.
Segunda Etapa de las 5s: Seiton - Orden
En esta segunda etapa, se podría resumir de la siguiente forma, "un lugar específico para cada cosa, y todo en su sitio".
Se deberá pues designar un espacio para cada útil/herramienta/componente necesario y etiquetarlo de una forma correcta. La forma de designar dichos lugares deberá estar basada en la economía de movimientos, para tener un tiempo de ciclo lo más eficiente posible.
Tercera Etapa de las 5s: Seiso - Limpieza
En la tercera etapa se va a tratar el tema de la limpieza en el puesto de trabajo. El propósito de tener un puesto de trabajo limpio no sólo está relacionado con un tema estético o de higiene sino que va a hacer que los problemas sean mucho más obvios a nivel visual. Si imaginamos un puesto de trabajo completamente desordenado y sucio con manchas de aceite, es muy probable que si hay una nueva fuga de aceite, ésta sea mucho menos obvia que si realmente tuvieramos un puesto de trabajo completamente limpio.
Debería haber cercano al puesto de trabajo siempre útiles de limpieza para garantizarla. Además también es bueno "repintar" de vez en cuando las estaciones de trabajo que da una sensación de mayor limpieza y calidad. Se deberán estudiar las fuentes que ocasionan la suciedad para por ejemplo aplicar TPM y eliminarlas o mitigarlas.
Cuarta Etapa de las 5s: Seiketsu - Estandarización
En esta etapa se crean estándares que permiten el mantenimiento de las 3 fases anteriores en el tiempo.
A través de procedimientos y entrenamiento, deberán ser los operarios los que sigan dichos estándares para el mantenimiento de las 5s.
Un ejemplo de estandarización sería:
- Creación del estándar 5s
- Los operarios al finalizar el turno deberán dejar todo de acuerdo a dicho estándar
- Los operarios del siguiente turno, al iniciarlo, deberán rellenar un checklist comparándolo con el estándar 5s.
Quinta Etapa de las 5s: Shitsuke - Disciplina
Esta es la etapa más difícil que consiste en mantener el orden y limpieza conseguido en las etapas anteriores. Esto se puede conseguir con los siguientes pasos:
- Creación de un equipo para el seguimiento de las 5s (podría ser el equpo de mejora continua)
- Creación de indicadores de estado de 5s en cada área de la fábrica
- Reporte de estos indicadores al management.
- Apoyo del management en caso de no cumplir los objetivos
