In questo articolo continuiamo a tracciare il percorso che dal chicco di grano porta alle nostre tavole, raccontandovi la macinazione a pietra, un tipo di macinazione che ci permette di realizzare delle farine speciali per pane, per pizza e per alcuni tipi di dolci.
In relazione a questo tema, puoi vedere anche come si seleziona il grano e quali sono i passaggi chiave della “pulitura” e come funziona la macinazione del grano tenero con molino a cilindri. In questo approfondimento ci concentriamo sulla tecnologia di macinazione a pietra del grano tenero. Entrambe le tecnologie, pietra e cilindri, sono presenti nel nostro molino.
Prima di iniziare, ci teniamo a dire che in rete si trovano molti articoli sulla macinazione a pietra, che si pongono l’obiettivo di valutare i prodotti di questa tecnica di macinazione dal punto di vista nutrizionale, spesso confrontandoli con prodotti analoghi ottenuti dalla macinazione a cilindri al fine di decretare quale delle due tecnologie sia la migliore.
Noi siamo convinti che una tecnologia non sia migliore dell’altra, quindi non ci addentreremo in questo argomento: descriveremo invece la macinazione a pietra dal punto di vista storico e tecnico.
La macinazione a pietra del grano: un po’ di storia
L’uomo ha cominciato a schiacciare e frantumare i cereali sin dalle epoche più remote. L’idea di lavorare un prodotto della terra e di sottoporlo ad una “prima trasformazione” che lo rendesse meglio utilizzabile e digeribile, è stato uno dei punti chiave dell’evoluzione della specie umana, al pari della scoperta del fuoco o dell’invenzione della ruota (qui puoi avere più informazioni sulle proprietà del grano tenero).
L’affinamento dell’arte di lavorare il frumento durò millenni: inizialmente gli antichi agricoltori schiacciavano i grani per mezzo di mortai, poi cominciarono a stritolarli tra due pietre, fino a riuscire, intorno all’anno 1000 a.C. in Grecia, a dare alle macine una forma più razionale. Nei resti di Pompei è stata ritrovata una macina a pietra, dalla forma ben diversa rispetto alle attuali, azionata dalla forza umana, o animale.
Nella lenta ma incessante evoluzione di questa tecnologia, definita “bassa”, o “piatta” macinazione, i salti fondamentali sono stati compiuti con l’adozione della forza idraulica, del vento e, infine, della propulsione a vapore. Alla fine del XVIII secolo, punto di massima evoluzione di questa tecnologia, le macine a pietra venivano azionate “in batteria” mediante turbine idrauliche o macchine a vapore. Grazie alla nuova e copiosa disponibilità di forza motrice, anche le macchine accessorie vennero “motorizzate” e fecero la loro comparsa le prime coclee, i primi elevatori e i buratti.
Fu proprio il perfezionamento del buratto, uno dei primi macchinari nella storia dei molini, che mise in luce il più grande limite della macinazione a pietra, ossia il fatto di trattare tutte le frazioni del chicco allo stesso modo, indipendentemente dalla diversa resistenza che oppongono alla macinazione. Per questo motivo, pochi anni dopo, all’inizio del XIX secolo, iniziarono a prendere piede i primi laminatoi a cilindri e si iniziò ad adottare un nuovo metodo produttivo, che un tempo era definito “alta” (o “graduale”) macinazione.
Figura 1. L’evoluzione della macinazione.
Macinazione a pietra: come funziona tecnicamente?
Come abbiamo raccontato nel precedente paragrafo, la tecnologia di macinazione a pietra, ancor oggi adottata, si basa su conoscenze che hanno raggiunto una piena maturità alla fine XVIII secolo, poco prima che iniziasse ad evolversi la macinazione a cilindri. Vi proponiamo alcune immagini che ci fanno capire come funziona una macina a pietra.
Figura 2. La macina a pietra nel suo complesso. (Enciclopedia Italiana di scienze, lettere ed arti – 1929)
La struttura della macina a pietra
Come si può notare dall’immagine, una macina a pietra (o molino “a palmenti”) è costituito da due mole orizzontali (A e B in figura) in moto relativo l’una sull’altra. Una delle due mole è fissata all’incastellatura e non può muoversi (mola dormiente, indicata dalla lettera A in figura), l’altra è invece mobile (mola mobile, indicata dalla lettera B in figura).
Il grano da macinare viene caricato mediante una tramoggia (D in figura) collocata al centro della mola superiore, sulla quale è praticato un foro di ingresso. Il grano è costretto a passare nello spazio che rimane tra le due mole, la cui altezza viene regolata mediante un volantino. Per agevolare l’ingresso del grano tra le due mole e, al contempo, obbligarlo a compiere un lungo percorso prima di scaricarsi alla periferia delle stesse, queste presentano scanalature o “raggi”, che vengono tracciate secondo considerazioni teoriche e pratiche. Ad esempio, per la macinazione del grano tenero conviene utilizzare un maggior numero di raggi di congrua profondità, per fare in modo di ridurre la superficie lavorante, aumentare il passaggio dell’aria e, di conseguenza, ridurre il surriscaldamento del prodotto.
Figura 3. Schema della superficie di una “mola”. (Enciclopedia delle arti ed industrie – Raffaele Pareto, 1878)
Una differenza rispetto al molino a cilindri
A differenza del molino a cilindri dove, per semplificare, prima si rompe il chicco e poi si rimacina l’endosperma su più passaggi, nel molino a pietra si esercita sostanzialmente una forte azione di pressione e sfregamento in un’unica soluzione. Il mugnaio potrà regolare la finezza del prodotto della macinazione avvicinando o allontanando la superficie delle due mole. Se le mole fossero troppo vicine, si scalderebbe troppo il prodotto e si otterrebbe una eccessiva frantumazione delle parti cruscali; al contrario, se le due mole fossero troppo distanziate, molta farina rimarrebbe attaccata alle crusche.
Come abbiamo già detto in altri articoli, “non basta macinare per produrre farina”. Lo sfarinato ottenuto dalla macinazione a pietra, infatti, contiene il 100% del chicco di grano (a questo link puoi trovare i dati tecnici di un prodotto con tale caratteristica) e, quasi sempre, supera il limite massimo di ceneri, pari all’ 1,70%, che consente di classificare un prodotto come farina tipo “integrale”.
Per quanto sopra esposto, quindi, anche nel caso della macina a pietra, dopo la macinazione è necessario un passaggio di selezione, che di solito avviene in un buratto. A seguito di questo ulteriore passaggio, si potranno ottenere farine integrali e farine tipo “2”. Con qualche difficoltà in più, e adottando una velatura più fine sul buratto (o “plansichter”), si potranno ottenere anche farine tipo “1”.
Figura 4. La nostra macina a pietra.
Che tipi di farine si ottengono con la macinazione a pietra?
Mediante la macinazione a pietra possiamo ottenere delle ottime farine scure, come la farina tipo “2” e la farina tipo “1”. Queste farine differiscono dalle analoghe farine macinate con il molino a cilindri per i valori di umidità che, nel caso della macinazione a pietra, sono sempre inferiori. Infatti, la macina a pietra è in grado di macinare soltanto cereali con un tenore di umidità inferiore rispetto a quello sopportato da un molino a cilindri e, inoltre, è piuttosto impattante sul prodotto dal punto di vista del surriscaldamento.
Per questa ragione, uno dei metodi più rapidi per capire se una farina è veramente macinata a pietra consiste nel controllarne l’umidità, che solitamente risulta più bassa di almeno due punti percentuali rispetto alla farina ottenuta dalla macinazione a cilindri.
A nostro avviso, il prodotto più caratterizzante che si può ottenere con la macinazione a pietra è la farina integrale. Questa avrà una granulometria più fine e spigolosa, a differenza della farina analoga ottenuta con il molino a cilindri, e sarà quindi particolarmente indicata per la preparazione di prodotti rustici e ricchi di fibre.
Figura 5. Sulla sinistra una farina integrale macinata a pietra (si noti la granulometria più fine e spigolosa dei frammenti cruscali). Sulla destra una farina integrale macinata a cilindri (si noti la granulometria più ampia e sfogliata dei frammenti cruscali).
La macinazione a pietra: il riassunto dei punti più importanti
- La macina a pietra ha visto la sua massima evoluzione alla fine del XVIII secolo;
- Una macina a pietra tratta tutte le frazioni del chicco allo stesso modo, indipendentemente dalla diversa resistenza che oppongono alla macinazione. Questo rende impossibile una classificazione precisa degli sfarinati e, di fatto, consente di produrre agevolmente soltanto farine integrali, di tipo “2” e di tipo “1”;
- Le farine macinate a pietra presentano umidità inferiore rispetto alle farine macinate a cilindri;
- Le farine integrali macinate a pietra presentano parti cruscali dalla granulometria più fine e spigolosa.
In conclusione, vi diamo un consiglio. Di fronte ad un’eventuale offerta di farina “macinata a pietra” tipo “0” o “00”, oppure con umidità superiore al 15%, o di farina integrale caratterizzata da una granulometria ampia e sfogliata, sarebbe opportuno porsi qualche domanda! Ribadiamo, infatti, che la tecnica della macinazione a pietra non permette la classificazione degli sfarinati tipica della macinazione a cilindri. Questo porta ad ottenere sfarinati caratterizzati da un basso tenore di umidità e conferisce una granulometria fine e spigolosa alle farine integrali.
